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低压电器行业开发难、推广难、做好行业更难

我国的电器工业从第一个五年计划（1953年～1958年）引进苏联产品开始起步，引进的产品涵盖了整个电工领域。低压电器产品的自主开发始于1960年之初仿苏的产品，由归口所上海电器科学研究所牵头，联合生产厂进行全国统一设计，涉及的产品有低压断路器（自动开关）、交流接触器、直流接触器、电磁起动器、热继电器、控制继电器等，在低压电器十三类产品中几乎全部囊括。这些产品中包括DW10、DZ10、CJ10等，60年代是低压电器的 10系列 时代。从1970年又开始了第二轮统一设计，诞生了 20系列 ，如CJ20、DW15、DZ20等。

从1980年～1990年进入引进国外产品时期。1980年上海人民电器厂与德国BBC公司签订协议引进B系列交流接触器，这是低压电器第一个引进项目，随后引进的产品有交流接触器、电磁起动器、低压断路器、真空开关、低压熔断器、主令电器、转换开关等，共有34个企业从德国、美国、法国、日本等引进了47个系列600多个品种。但消化吸收引进技术的时间很长，如B系列产品从引进到批量供货用了9年时间，比新开发一个产品时间都长。

1991年～2000年，即 八五 、 九五 期间，原机械部组织了国家重点企业技术开发项目，其中包括低压电器。 八五 期间有：智能型低压断路器、模数化终端电器、电子化真空组合器、控制与保护自配合电器等。 九五 期间将智能化低压电器和智能型低压配电与电控装置的开发作为一个课题立项，由上海电器科学研究所与天津电气传动设计研究所领衔开发，实现了电器元件与成套装置的联合开发，为电器元件与成套装置一并推向市场铺平了道路。事实证明这个做法加快了新元件与新成套装置的市场化进程。由这个项目的研发，开始了我国自主研发低压电器与低压成套装置的智能化时代。

由此可见，国内低压电器行业发展确实很早，但为什么50年过去了，我国的低压电器行业却一直发展缓慢？也没有打造出一个民族品牌，就这些问题，采访了业内的一些专家以PET材料试血管已成功生产及业外一些关心低压电器行业的人。

低压电器行业缺乏创新意识

现在业内存在的问题大家基本都知道，科技含量低、工艺落后、无序竞争等等，这些都是行业表面的问题，现在行业所存在的实质性的问题有两个：一个是行业内的一些协会以及领军人物起的带头作用不大，二是行业没有与国家的一些政策相结合，没达到相辅相成的愿景。这两个问题如果不解决好，低压电器很难有大的发展。 一位不愿透露姓名的低压电器行业专家说到。

现在行业存在的问题就是企业开发产品，投入的太少，现在经济效益也不好，利润也低了，过去电器行业的利润是20%～30%，已经算很多了，但现在可能连10%都不到，所以现在行业只能算维持生计，不投入了，过去电器行业是拿出3%，作为投入，来开发新东西，但现在根本就没有，现在都知道新技术是好东西，但都开发不了。 另一不具姓名的行业老专家说到。

我作为开发商，我第一想的就是省钱，在省钱的范围之外，第二我才会想安全，因为我省了钱，但我开发的楼盘通过计算天天着火我也担不起这啊，所以我在选材料的时候，就会选既省钱，又要保证寿命的产品，当然，寿命是相对的，打个比方：我去采购的时候，同样的两个低压成套柜，一个保三十年，一个保十年，要你选你肯定选保三十年的，但要我选，我肯定选保十年的，作为开发商来说，我还管你十年以后的事情？我把房卖给你了，设备十年没坏，第十一年的时候坏了，跟我这个开发商有关系吗？ 一位房地产开发商如是说。

国产的比较老的仿皮座套牌子，像沈低、北低、上海人民电器等等，这都属于是国内做低压最早的一批，但后来，有的输油泵厂倒闭了，有的厂却逆袭了，不管是改革开放也好还是什么别的机缘巧合也好，总之南方很多小企业就是起来了。举个简单的例子：温州那些厂是怎么发家的呢？温州某企业发家就是靠ABB、施耐德、西门子等等一些外资企业。外资企业给温州某企业一套模具，让温州某企业去做空气开关的外壳，然后做里面的一些配件，再给外资企业送过去，贴上外资企业的标签。任务就算结束了。温州某企业怎么做呢？打个比方，比如模具能压两万次，但国外的标准就要前一万个，因为模具在生产的过程中是有磨损的，到一万次以后，机器的精度就不够了，不符合国外的标准了。温州某企业是压两万套，其中先压好的那一万套空开外壳给这些外资企业，剩下的这一万套，就自己组装生产，然后贴上自己企业的名字。拿到市场去卖去，或者直接冒充原来的那一万套，所以有一段时间，这个市场上的假ABB、施耐德、西门子横行，你去买这东西的时候，售货员会问你，你是要真的啊还是要假的啊？因为真的和假的价格差异特别很大。这就是当时中国低压行业的状况。 信产院某监理在接受本刊采访时表示。

随着市场经济不断发展，由研究所牵头联合设计新产品全行业生产的格局已彻底打破。随之而来的是企业自主研发差异化新产品。这样造成低压电器内外部附件，主要零部件制造商试制工作量，试制费用大幅度增加，而每一个附件或零部件生产批量减少，难以形成生产规模，也难以产生利润。附件制造厂积极性不高也给整机厂发展新产品带来困难。 某低压电器厂老板坦言。 技术结构上很不合理，主要产业技术装备水平低。据统计，在企业的主要技术设备中，技术经济性能比先进的只占三分之一。骨干企业主导产品达到90年代国际技术水平的仅占18%左右。

产品仿造，同质化竞争严重

在采访中，了解到：在低压电器新技术、新产品不断发展以及智能电发展和安全用电日益受重视的大背景下，如果我国低压电器行业不加大科研与新产品研发投入，不加大基础共性技术研究，快速提高企业自主创新能力，必将阻碍我国低压电器行业可持续发展，并失去市场竞争能力。

国内由于绝缘材料阻燃性不合格而引起的低压成套开关设备事故不少，绝缘材料制成的零部件绝缘性能差。主要表现在：未按工业要求对其进行绝缘处理影响绝缘性能，或由于在潮湿的情况下使用，绝缘性能明显降低。用于防水、防尘、提高防护等级的密封条，由于容易老化，达不到长期使用的目的，一般一到两年即老化变形，达不到长期防水、防尘的目的。作为低压成套开关设备主要导电体的铜排，由于加工能力、含铜量等原因，经常导致载流量低、发热，从而降低了装置的实际载流量，不能满足设计要求。

业内专家也指出，我国低压成套开关行业存在企业独立开发能力差、产品质量的差距不大但没有名牌产品、原件水平和质量参差不齐等问题。从具体上分析，企业的独立开发能力差、且生产厂家多，但规模大的企业却很少，绝大多数厂家技术力量薄弱，不具备产品的独立开发能力，基本上都是通过行业的技术转让或仿造等方式进行生产。所以，产品类型集中，市场竞争激烈；少数企业虽然有自行开发能力，但由于打开市场的周期长，再加上方方面面的困难，而且一旦形成一定的市场规模后，其他厂能轻而易举地进行仿造而进入市场，严重影响了企业自行开发产品的积极性。产品质量的差距不大，无名牌产品，为了提高企业的加工和产品质量，不少生产厂引进高精度的钣金加工设备，但在装配工艺、母线加工工艺及设备方面相对比较落后，各企业之间处于同等水平，而且目前国内畅销的几种产品，都有专业型材生产厂、辅件生产厂、外壳生产厂等，不少企业为了缩短生产周期，适应多样化市场的需要，直接购买外壳进行组装，这样，即使有了高精度的钣金加工设备，也很难发挥优势。在这种情况下，很难产生高质量的名牌产品。

在低压成套开关设备中使用的辅件：此类辅件主要指一、二次接插件以及接线端子等。目前我国的一、二次接插件以及接线端子与国外也有不小的差距。元器件方面，国产元器件水平、质量参差不齐，假冒伪劣产品充斥市场，也是影响我国低压成套开关设备质量的重要原因。

新产品推广难，行业瓶颈难突破

现在的低压市场非常不好做，我参加了好几个低压电器的新产品研发，但研发出来之后，就是推广不出去，厂家明明都知道我研发的这个产品是好东西，可谁都不接盘。所以，低压电器行业现在存在的一个问题就是：企业自己没能力开发，我们研发人员开发出来之后，推广又存在很大的问题。 低压电器行业的专家在采访中说。

明明有了好的技术，有了好的产品，也有很大的市场，为什么推广却成为了最大阻碍呢？

在采访中了解到：现在新产品推广难，首先是推广需要投入，技术管帽人员开发了，工厂却不愿意给人回报；其次是现在很多企业都只照顾眼前的利益，很多企业虽然有钱，但从来没有开发过产品，都是仿人家的；第三是低压电器行业中，很多企业都是先组装，组装完了之后再贴牌，企业根本就不投入。第四是新技术的产品本来推广就很少，当你拿着新产品去推广的时候，企业首先就是拿质疑的眼光，最关键的是如果价格不合适，就算推广人员给企业演示新产品有多好，有多大的实用性，投入市场多久就能占领市场，任你说的天花乱坠，企业也不会买账。综上所述，就将推广工程变得难上加难。

纵观现在低压电器行业市场，国外第四代技术都已经成熟了，国内的第三代低技术才刚开始推广，由此看来，低压电器行业与国外相比，落后的不是一点点，这种现状和壁垒该如何打试验机辅具是什么材料的？破？

在采访中了解到，低压电器行业其实也有好的技术和专业性的人才，却一直没有大突破，让人费解，是因为没有合适的项目还是没有合适的契机？海上工程那么多项目，低压电器行业的领军人为什么不想办法找个海上重点工程突破呢？现在海奇石上的低压电器都还依托于进口，低压电器为什么不依托行业自身的优势，去钻研海上项目呢？从海上项目找到一个突破口，做一份详尽的项目分析，罗列出行业自身的优缺点，哪些是长处，存在什么样的问题，该怎么去做？如何才能更好的扬长避短？在做这些项目研究的同时，再抓牢基础元件，软硬兼施，提高行业本身素质，然后再去找国家的相关部门去接洽，这样才能从根源上推动行业的发展。

国内的低压电器产品，总体来说，能够满足国内的各种需要，包括出口，但是实力还是不够。国家的一些重点项目包括有钱的企业，还是要依靠进口，明明国内产品能满足要求的，那些招标的企业就是不要，就要国外的牌子。举个例子：美国的GE，其实就是在北京明日电器厂那里装，然后GE的人监造，生产出来以后，贴美国GE的牌，价格立马就翻好几番，中国并不是制造不出来，就是人们的观点还没转变过来，重点项目重点工程它就要别人外国的牌子，有的企业是简单的崇洋媚外，有的企业是因为国外品牌的可靠性。很多企业坚持要西门子，现在都形成习惯了，控制类的，尤其是智能化控制的，就用西门子，高压、中压就用ABB，低压就用施耐德。

现在还存在一个问题，研究所现在都改制了，也就没有专职组织去抓行业了，行业存在的问题还是在那搁着，其实我也很着急这个问题，如果真想干这个事，大伙齐心协力一块去该怎么去做就怎么去做，方方面面把这个工作做全了，这也不是一两个人就能把这事做起来的。现在老生常谈的工艺、质量、管理等问题，这都是老问题，这些问题谁都能谈，而且还能谈很多，关键问题是怎么去做？怎么能把这低压电器做起来。这才是关键。说问题谁都能说？ 低压电器行业专家说到。

了解到，在本土低压电器企业中，市场经济所遵循的 平均利润率 法则体现的淋漓尽致，在电器制造业起步初期，面临着巨大市场空间，市场需求旺盛，产品价格上涨，投资者纷纷涌入，其结果造成该行业比其他行业吸引更多资金，导致行业发展过快，造成产品价格下降。企业为了在残酷的市场竞争中生存，绝大多数选择压低价格，抢占市场份额，但事与愿违，企业并没有从困境中突围，而是又进入新一轮的价格战，继而进入另一番恶性循环。这种尴尬智能使企业陷入无休止价格竞争，利润从薄弱到微薄，技术创新也就更无从谈起了。从宏观经济角度而言，价格竞争促进了市场活力，竞争优化产业结构，激励企业技术创新，这是我国快速推动经济发展的重大战略，在这样的大背景下，企业必须从 拼价格 的竞争怪圈中走出来，从成本优势转向技术优势，才能持续发展。

目前来看，外资企业研发能力、设计能力和管理能力较强，国内企业特别是民营企业销售渠道强，产品质量、设计研发能力仍有待加强。低压电器产品属于综合性、技术密集型专业，新技术、新材料、新工艺均能诞生新一代产品，但是需要大量投入。国外优秀企业的研发投入可占据总销售额的7%，国内行业平均投入只有1%～2%，优秀企业最多也仅能达到3%。

企业该如何转型？如何根据自身特点找准突破口，成为某一、二类产品的专业化生产商？如何逐步向中高端产品发展，摆脱产品同质化的局面？都是低压电器行业人该思索的问题。